Проведение работ внутри емкостей. Охрана труда при сварочных работах. Требования охраны труда при ремонте котлов цистерн

Электрическая сварка котла цистерны характеризуется высокой концентрацией теплового потока (более 30 кал/г на 1 мм 2 площади дугового пятна). Имеет место быстрый переход свариваемого металла и сварочных материалов из твердого в жидкое состояние. Процесс носит взрывной характер и проходит при очень высоких температурах (несколько тысяч градусов в зоне дуги).

При электросварке организм человека может подвергаться воздействию следующих видов энергии:

• - электрической;
• - электромагнитной;
• - механической.

Каждая из указанных составляющих представляет опасность для человека.

Сварочные работы на машиностроительных заводах производятся главным образом в сборочно-сварочных цехах или отделениях. Возникающие в процессе сварки вредные факторы могут стать причиной травм (поражение электрическим током, ожоги брызгами расплавленного металла и др.) и профессиональных заболеваний (электроофтальмия, пневмокониозы, интоксикация марганцем...).

При ручной электродуговой сварке в процессе работы сварщик имеет дело с электроустановками - сварочными агрегатами и подвижными трансформаторами, а также с различным электрооборудованием. В связи с этим возникает опасность поражения электрическим током.

При сварке дугой переменного тока рабочее напряжение, подводимое от сварочного трансформатора к изделию, не должно превышать 70 В. Все корпуса сварочных установок, генераторов, электродвигателей должны быть заземлены. Сварочные агрегаты, машины и трансформаторы снабжают кожухом для защиты токоведущих частей первичной цепи. Кожухи должны быть надежно закреплены. Вторичную обмотку трансформатора для снижения опасности перехода на нее первичного напряжения при пробое следует надежно заземлять вместе с металлическим кожухом.

Напряжение холостого хода источника питания постоянного и, особенно, переменного тока, представляет опасность в тех случаях, когда сварщик соприкасается с большими металлическими поверхностями, поэтому при работе в особо опасных условиях, например при сварке внутри металлической емкости (котла цистерны), во избежание длительного воздействия напряжения холостого хода, электросварочные установки должны иметь блокировку, при которой автоматически происходит включение сварочной цепи при соприкосновении электрода со свариваемым изделием и автоматическое отключение при холостом ходе. При работе внутри котла обеспечивается полная электробезопасность сварщика.

Схема блокировки представлена на рис. 11.2. Откуда видно, что как только сварщик перед началом работы прикоснется электродом к свариваемым деталям, цепь вспомогательного трансформатора, рассчитанная на напряжение 12-24В, оказывается замкнутой. В результате этого катушка контактора возбуждается и замыкает контакты К1 и К2, включает первичную обмотку сварочного трансформатора и, одновременно с этим размыкает контакты КЗ. При этом катушка конденсатора окажется включенной параллельно дросселю.

Сварочный ток, проходя через дроссель, вызывает на нем падение напряжения, которое питает катушку контактора. При окончании работы или смене электрода дуга обрывается, напряжение на дросселе падает до нуля и катушка контактора, теряя питание, размыкает с помощью контактов К2 первичную цепь сварочного трансформатора и этим отключает его от сети. Одновременно происходит размыкание контактов К1 и замыкание КЗ. Помимо электробезопасности, такое решение имеет большое экономическое значение, т.к снижается время холостого хода и тем самым сокращаются потери от холостого хода, повышается коэффициент мощности машины.

А) Схема замкнутого заземления

В) Схема зануления

Рис. 11.1

Рис. 11.2

Сварка внутри емкостей характеризуется быстрым образованием высоких концентраций газов и аэрозоля в зоне дыхания, а также неблагоприятными метеорологическими условиями, поэтому требует специальных санитарно -технических мероприятий. Условия работы при сварке внутри цистерн усугубляются повышенным тепловым излучением и неудобным положением тела сварщика. Исследованиями Института гигиены и трудозаболеваний установлено, что температура воздуха в замкнутых пространствах небольших объемов повышалась за 30 минут работы на 6-10 0 С, а интенсивность теплового излучения на уровне лица сварщика 300 -450 ккал/м 2 *ч. По санитарным нормам СН 245-71 при облучении более 300 ккал/м 2 *ч для создания нормальных условий труда, необходимо применить воздушное дутирование рабочего места.

В соответствии с «Санитарными правилами при сварке, наплавке и резке металлов» №1009-73 подвижность подаваемого в замкнутые объемы воздуха должна быть 0,7-2 м/с, чтобы исключить возможность простудных заболеваний сварщиков. Температура подаваемого воздуха в холодный период года должна быть не ниже 20 0 С.

В соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах» сварка внутри замкнутых пространств без вентиляции не допускается.

Перед сваркой цистерн должны быть проведены: очистка, промывка и вентилирование их.

В цехах, где производится сварка внутри цистерн, необходимо устройство обще обменной и местной вентиляции. В ряде случаев необходимо применить индивидуальные средства защиты органов дыхания.

Вентилирование замкнутых пространств можно осуществить по следующим принципиальным схемам:

• 1) создания организованного обмена воздуха в емкости: механическая подача чистого наружного воздуха в емкость; механическое удаление воздуха из нее; совместное действие притока и вытяжки;
• 2) удаление загрязненного воздуха непосредственно вблизи электросварочной дуги;
• 3) вентилирование только зоны дыхания сварщика (путем подачи чистого воздуха под маску или под щиток).

Характерной особенностью вентилирования емкостей является необходимость применения в большинстве случаев гибких шлангов и вентиляторов высокого давления.

При вентилировании емкости приточной струей от стационарной вентиляционной установки в емкость подается чистый (наружный) подогретый в холодное время воздух. Цистерну следует при этом способе устанавливать на фиксированных местах. Можно применять и гибкие шланги больших диаметров (~200-300мм) при наличии в торцевой части резервуара готового фланца. При определении объема подаваемого воздуха важно, чтобы скорость воздуха на рабочем месте была 0,7-2,0 м/с при ручной сварке, а при сварке в среде защитных газов в пределах, указанных соответствующими нормами.

Подаваемая струя чистого воздуха должна иметь направление от сварщика к дуге с тем, чтобы вредные выделения не попадали в зону дыхания.

Недостаток рассматриваемой схемы заключается в том, что загрязненный воздух выбрасывается в цех и должен удаляться обще обменной вентиляцией.

Этого можно избежать, если устраивать одновременно удаление загрязненного воздуха из емкости со стороны, противоположной притоку воздуха, с помощью вытяжной вентиляции.

Устройство одной вытяжки из емкости (с выбросом вне цеха) обладает тем недостатком, что в емкость поступает воздух из цеха уже частично загрязненного. Рекомендуемый объем удаляемого воздуха на один пост 2000м 3 /ч. При таком способе вентиляции создаются меньшие скорости воздуха, чем при подаче приточной струи, но воздух в холодный период не нагревается от температуры цеха (16-18°) до рекомендуемой для подачи в емкости (не ниже 20°).

При сварке емкостей на нестационарных местах, когда невозможно устройство описанных выше систем, применяются передвижные агрегаты.

Передвижные агрегаты передают из цеха в емкость уже частично загрязненный воздух, а отработанный воздух с высоким содержанием аэрозоля и газов поступает обратно в помещение.

Для удаления загрязненного воздуха непосредственно от сварочной дуги разработана воздушная установка с малогабаритными размерами переносных местных отсосов. Удаление пыли и газа осуществляется непосредственно от сварочной дуги малогабаритными пылегазоприемниками с гибкими облегченными шлангами небольшого диаметра.

В качестве побудителей движения воздуха, могут быть использованы:

• А) в системах большой протяженностью - различные вакуум насосы, при малом числе постов сварки следует применять водокольцевые вакуум насосы типа РМК или ВВН при большом - многоступенчатые центробежные машины марок ТВ - 50-1,5, ТВ - 70-1,6 и ТВ - 175-1,6, создающие разряжение 2500 -3000 мм вод ст.
• Б) в системах с малой протяженностью фронта работ (до 6-8м) могут быть использованы вентиляторы высокого давления, создающие разряжение 1500 мм вод ст.

К побудителю подводится коллектор герметичная тонкостенная, стальная труба, проложенная вдоль возможного фронта элекро-сварочных работ. Длина коллектора может быть 100м и более. К коллектору приваривают штуцера для подключения переносных шлангов. Все штуцера снабжают заглушками для герметичного перекрывания.

В высоковакуумных установках используют специальные резинотканевые шланги облегченной конструкции. На входе воздуха в шланги устанавливают малогабаритные переносные пылегазоприемники с пневматическими присосами - держателями.

Действие пневматического присоса основано на использовании разряжения, создаваемого побудителем тяги. Необходимое для удержания приемника и шланга разряжение в присосе обеспечивается путем местного повышения величины разряжения с помощью вмонтированного в шланге диффузорного пережима, суженое сечение которого сообщается полой втулкой с полостью резиновой полусферы. Крепление присоса осуществляется автоматически при соприкосновении с поверхностью за счет быстрого возникновения вакуума.

Отрыв присоса производится сжатием пальцами краев полусферы. Перестановка присоса осуществляется, как правило, при каждой смене электродов. При правильной эксплуатации таких местных отсосов обеспечивается необходимый санитарно-гигиенический эффект. Концентрация пыли и газов в зоне дыхания сварщика снижается до уровня, близкого предельно допустимой концентрации. Такой эффект достигается при удалении воздуха от одного сварочного поста 100-150 м 3 /ч.

При ручной сварке конструкций на нестационарных местах могут быть использованы постоянно перемещаемые приемники вытяжной вентиляции, прикрепленные шарнирами к ручкам защитных щитков. Шарнирные соединения позволяют изменить угол поворота патрубка приемника, как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях.

При сварке внутри цилиндрических плоскостей, осуществляемой на кантователях, т. е выполняемой только в нижнем положении, может быть использован, только передвижной пылегазоприемник, который передвигается на роликах по мере вращения свариваемого цилиндра. Для обеспечения нужного гигиенического эффекта через такой приемник нужно удалять 250м 3 /ч воздуха.

Требуемый воздухообмен при выделении в помещение вредных веществ (газов, паров и пыли) определяется по формуле:

Где К д - предельно допустимая концентрация выделяемых вредностей в помещение Кд = 6 для электродов Э46А марки УОНИ-13/55 по ГОСТ 12.1.005-88;

К п - концентрация вредностей в приточном воздухе, принимаем Кп = 0;

К в - количество вредностей, выделяющихся в помещение в течении часа, мг/ч.

Где Q п - среднее отношение веса пыли, выделяемой в окружающее пространство к весу расходных электродов, принимаем:

Q п = 0,01 при автоматической сварке;

Q п = 0,04 при ручной сварке;

Ф н - годовой действительный фонд рабочего времени.

G э - годовое потребление проволоки и электродов для электросварки, кг;

Где П - годовая программа;

К э - отношение массы электродного покрытия к массе электродной проволоки, принимаем К э = 0,25 - 0,4 при автоматической сварке с флюсом;

К п -- коэффициент перехода в шов;

G н - масса потребляемого металла на одно изделие, кг.

Где g - масса наплавляемого металла на один метр;

t - длина всех швов на котле, м.

При автоматической сварке длина швов равна 130 м, а при ручной -- 85 м.

Определяем массу металла на один метр шва.

Где - удельный вес наплавленного металла, принимаем г/см 3 ;

Объем наплавленного металла.

Где К Ш -- катет шва, принимаем К Ш = 8 мм.

Подставив числовые значения в формулу (11.13), получим

Подставив числовые значения в выражение (11.12), получим

Масса наплавленного металла на один метр при автоматической сварке g = 0,46 кг/м, тогда, подставив числовые значения в формулу, получим

Подставив числовые значения в формулу (11.10), получим годовое потребление проволоки

Годовое потребление электродов по формуле составит

Годовой фонд рабочего времени можно вычислить из выражения

Где Р 0 - коэффициент, учитывающий отдых в рабочее время;

Ф к - годовой фонд времени работы оборудования.

где t Н - время работы в неделю, принимаем t Н = 35 часов;

n см - число смен, принимаем n см = 2.

Подставив числовые значения в выражение (11.15), получим

Подставив числовые значения в формулу (11.14), получим

Подставив числовые значения в выражение (11.9), получим среднечасовое выделение пыли в цехе при автоматической сварке

а при ручной сварке оно составит

Общее среднечасовое выделение пыли в цехе составит Кв = 245693,7 мг/ч.

Таким образом, требуемый воздухообмен при выделении вредных газов можно подсчитать, подставив числовые значения в формулу (11.8):

По каталогу выбираем вентилятор МЦ-6 с числом оборотов 965 в мин, расходом воздуха L = 40000 м 3 /ч.

Число вентиляторов выберем из выражения

Мощность электродвигателя определим по формуле

где L - требуемый воздухообмен при выделении вредных газов;

Расчетное сопротивление при стандартных условиях, принимаем кгс/м 2 ;

КПД вентилятора, принимаем;

КПД подачи, принимаем.

Подставив числовые значения в формулу (11.16), получим

Таким образом, из результатов расчетов видно, что для обеспечения необходимой вентиляции при производстве котлов цистерны посредством сварочных работ, необходимо иметь как минимум один вентилятор марки МЦ-6.

Сечения и длина шлангов и коллектора определяются расчетом для каждой конкретной установки в зависимости от местных условий и типа принятого в системе вакуумного побудителя тяги.

Где U - скорость воздуха в рабочем сечении, принимаем 6 м/с;

F - площадь рабочего сечения, составляющая 25% от общей площади Foб (F =0,01 м 2). Foб - принимаем равной 0,04 м 2 .

При этом эффект удаления воздуха от одного сварочного поста, концентрация пыли и газов в зоне дыхания сварщика снижается до уровня близкого к допустимой концентрации. При их помощи в цехе будут поддерживаться необходимые условия работы. При отсутствии местных отсосов следует применять средства индивидуальной защиты органов дыхания, особенно когда местные вытяжные устройства не могут обеспечить требуемых параметров воздушной среды. Когда концентрации газов в зоне дыхания невелики, можно применять противопылевые распираторы ТТТБ-1 «Лепесток», «Астра-2».

Когда сварщик работает в условиях высоких концентраций не только аэрозоля, но и газов, следует пользоваться шланговыми противогазами ПШ-1, ПШ-2-57, ДПА-5, АСМ с принудительной подачей воздуха. Недостатком применяемых для индивидуальной защиты органов дыхания шланговых противогазов является отсутствие устройств для подогрева воздуха, что ограничивает их использование в холодное время года и фильтров для очистки воздуха,

Установка для принудительной подачи воздуха под маску электросварщика состоит из следующих основных узлов:

• - маски;
• - шлангов;
• - электронагревателя;
• - фильтра;
• - редукционной шайбы.

Воздух для установки может подаваться от вентилятора высокого давления; от заводских поршневых компрессоров или турбокомпрессоров. В случае использования вентиляторов высокого давления шланги должны быть небольшой длины (до 10м) с внутренним диаметром 20-25мм.

Сжатый воздух, подаваемый поршневыми компрессорами, обычно загрязнен продуктами смазочных масел, пылью и водяными парами. При недостаточном охлаждении поршневых компрессоров не исключена возможность присутствия в компрессорном воздухе и окиси углерода. Для очистки воздуха, поступающего от поршневых компрессоров, следует устанавливать специальный фильтр.

При работе у сварщика наблюдается увеличение объема легочной вентиляции в результате воздействия таких факторов, как вынужденное положение тела, влияние лучистого тепла, нарушение терморегуляции и защитной спецодежды. Для обеспечения нормальной легочной вентиляции, поддержание гигиенической нормы углекислого газа и относительной влажности подмазку следует подавать не менее 100 м 3 /ч воздуха в минуту. Для поддержания избыточного давления около 0,35 кг/см 3 должно быть добавлено еще 20% воздуха, то есть 120 л/мин.

Требуемое количество воздуха проходит через редукционную шайбу с отверстием в ней 1,7мм диаметра. Перед шайбой установлена сетка для улавливания случайно попавших в сетке частиц пыли или окалины за шайбой для уплотнения - рябиновая прокладка. Сетка латунная с ячейкой размером 0,3мм в свету легко вынимается для прочистки.

Окончательную очистку воздуха проходит в фильтре и поступает в электродвигатель напряжением 36 В и мощностью 300 Вт, которая используется для подогрева воздуха в холодное время года.

Для подачи воздуха к сварщику применен автогенный шланг с внутренним диаметром 12мм. На участке от коллектора до редукционной шайбы шланг находится под давлением сети.

При подаче воздуха от вентилятора высокого давления, к которому можно подключить до пяти масок, воздухопроводом может служить облегченный пылесосный шланг диаметром 25мм длиной 2м, собранный на муфтах до требуемой длины.

От пояса до козырька установлен шланг длиной 1м из медицинской резины с внутренним диаметром 8мм. Воздух из под козырька через щель, несколько расширяемую от центра маски в стороны, равномерно направляется на переднюю ее стенку.

На передней стенке маски смонтирована на оси откидная рамка со светофильтром, имеющим снаружи защитное стекло. При поднятой рамке смотровое окно, площадью, в 4 раза превышающей габариты светофильтра, закрыто органическим стеклом, поверхностью которого для предотвращения образования царапин обработано лаком, изготовленным на основе кремнисто-органических соединений.

Электросварщик через смотровое стекло может свободно обозревать свариваемый участок, не откидывая всей маски, а благодаря наличию органического стекла и небольшого избыточного давления дышать чистым воздухом.

Чистый воздух, омывая переднюю стенку маски, на которой закреплено оргстекло, устраняет его запотевание, не охлаждая при этом кожаный покров лица.

По внутреннему периметру маски укреплена ткань (черная сарта), затягиваемая с помощью резинки по подбородку и щекам сварщика. Через этот мягкий материал избыточный воздух, включая и выдыхаемый сварщиком, свободно выходит наружу. Ткань, во избежание воспламенения от искры, обработана специальной огнеупорной пропиткой.

Кромке ткани, соприкасающейся с лицом, пристегивается заколками сменный чехол из марли. В случае перехода на новое рабочее место предусмотрен запас ткани, позволяющий полностью оттягивать маску поворотом на наголовнике.

Данная конструкция отличается незначительной концентрацией пыли, хорошим субъективным ощущением сварщика и самочувствием. Отсутствие выделение пота с кожи лица позволили применять маску с подачей воздуха при сварочных работах внутри котла цистерны.

Для защиты глаз и лица сварщиков и подсобных рабочих используются специальные щитки и маски. Для защиты глаз от ослепляющей видимой части спектра излучения, ультрафиолетовых и ультракрасных лучей в очках, щитках и масках должны примениться соответствующие конкретным условиям защитные светофильтры.

Для защиты глаз электросварщиков применяются щитки ЩЭУ универсального типа для электросварщиков. В связи с частыми профессиональными заболеваниями глаз подсобных рабочих для них применяются защитные маски МВЭ. Маска состоит из фибрового экрана, наголовника и фартука. На уровне глаз вмонтирована прямоугольная рамка с комплектом стекол: наружного бесцветного покровного и внутреннего двухцветного защитного светофильтра, позволяющего видеть при горящей и не горящей сварочной дуге. Фартук из кожевенного спилка защищает нижнюю часть лица и шею от брызг металла и излучения. Для защиты глаз крановщиков в сборочно-сварочных цехах рекомендуется применять защитные очки «Восход».

Для защиты головы электросварщиков следует обеспечивать защитными касками из токонепроводимых материалов.

Электросварщикам должны выдаваться защитные костюмы, рукавицы, спецобувь. Спецодежда должна быть прочной, огнестойкой, легкой, воздухопроницаемой, не электропроводимой, с малой усадкой. При повышении опасности поражения электрическим током сварщикам должны выдаваться диэлектрические перчатки, галоши и коврики. При плазменной обработке, потолочной сварке, работе в холодных условиях сварщикам выдают нарукавники, наколенники, подлокотники из огнестойких или теплозащитных материалов. Для защиты на сварщиков и подсобных рабочих от травм и ожогов применяют специальные ботинки с носками, защищенными металлическими пластинками, и боковой застежкой, исключающей попадание искр и капель расплавленного металла.

7.4.1 Работы внутри ёмкостей должны проводиться в соответствии с настоящими Правилами, по наряду, бригадой в составе не менее трех человек, прошедших инструктаж и обеспеченные средствами индивидуальной защиты в соответствии с нормами.

7.4.2 Ёмкости должны быть отключены и отглушены от трубопроводов освобождены от содержимого (мазута, дизтоплива и т.д.), вскрыты люки для проветривания и при необходимости устроена вентиляция.

7.4.3 Перед началом работ необходимо произвести анализ воздуха в ёмкости на содержание кислорода (должно быть не менее 20 % по объёму) и других вредных и опасных веществ. При положительных результатах продолжить работу по подготовке для работ внутри ёмкости, при отрицательных анализах воздуха − продолжить вентиляцию. Характеристика взрывоопасных и вредных газов приведена в приложении В.

7.4.4 Перед спуском рабочего в ёмкость необходимо, чтобы у лаза были наблюдающие, определены меры по контролю состояния здоровья находящегося внутри. Спуск рабочего в емкость при температуре воздуха в ней выше 32 0 С не допускается.

Работы должны выполняться при открытых люках, а при необходимости с применением принудительной вентиляции, обеспечивающей концентрации вредных веществ не более допустимых.

Запрещается спуск людей в емкость (резервуар) мазутного хозяйства без лестницы. При отсутствии постоянной внутренней лестницы в емкости должна применяться переносная деревянная неокованная (во избежание искрообразования) лестница.

7.4.5 В случае превышения предельно допустимых концентраций вредных веществ, недостаточности кислорода (менее 20 % по объему)и при невозможности обеспечить внутри ёмкости достаточную вентиляцию, работы производить в шланговом противогазе.

Шланг противогаза должен быть из маслобензостойкого материала. При отсутствии принудительной подачи воздуха его длина должна быть не более 15 м, при принудительной подаче воздуха длина шланга может доходить до 40 м.

Применение спасательного пояса при работе в мазутной емкости (резервуаре) обязательно.

Рабочий должен иметь при себе проверенный газосигнализатор.

7.4.6 При очистке железнодорожных цистерн вручную работа должна производиться скребками, не вызывающими искрения, без спуска рабочих в цистерну.

Спуск рабочих в цистерны для их зачистки запрещается.

Отложения, извлеченные из емкостей или резервуаров, необходимо уничтожать (нейтрализовать) или закапывать в специально отведенном месте.

7.5 Меры безопасности при работах внутри топок, газоходов,
воздухопроводов барабанов котлов, на дымовых и вентиляционных трубах

7.5.1 Работы в элементах котельной установки, а также в воздуховодах и газоходах должны производиться при условии:

− отключения их от действующего оборудования и трубопроводов пара и воды, а также от трубопроводов мазута, газа, воздуховодов в соответствии с требованиями настоящих Правил;

− установки заглушек на отключающей фланцевой арматуре указанных коммуникаций;

− вентиляции их от вредных газов и проверки воздуха на загазованность;

− снятия с электродвигателей тягодутьевых установок напряжения в соответствии с требованиями раздела 6.2 настоящих Правил.

7.5.2 При работе внутри элементов котельной установки, газоходов и воздуховодов с переносными электрическими светильниками количество ламп должно быть не менее двух с питанием их от разных источников напряжением 12 В. Допускается также освещение аккумуляторными и батарейными фонарями.

7.5.3 Внутри топки котла допускается применять светильники общего освещения с лампами накаливания напряжением до 220 В. При этом светильники должны быть расположены на высоте не менее 2,5 м над рабочими местами или должны быть приняты меры, исключающие возможность доступа к лампе без применения инструмента. Электропроводка должна быть выполнена защищенным проводом или проложена в металлорукавах.

При недостаточном освещении внутри топки котла допускается использование прожектора на напряжение 220 В, устанавливаемого вне топки котла в недоступном для работающих месте.

Осветительные приборы должен устанавливать электротехнический персонал.

7.5.4 Запрещается допуск ремонтного персонала на элементы котельной установки, газоходы и воздуховоды до окончания очистки стен и трубных элементов от очаговых остатков.

7.5.6 Сбивать нависшие глыбы в топке котла следует через лазы, люки и гляделки после предварительной заливки их водой.

Очистка котлов и его элементов должна производиться по ходу дымовых газов. Рабочим запрещается находиться ниже участка, подвергаемого очистке.

7.5.7 При выполнении работ внутри топки в ней одновременно должно находиться не менее двух человек и один человек должен находиться снаружи у лаза для наблюдения за работающими внутри топки.

7.5.8 Запрещается при очистке топки работать в газоходах и поверхностях нагрева котла, расположенных в конвективной шахте.

7.5.9 Персонал, работающий в топке и на конвективных поверхностях нагрева котлов, сжигающих мазут, должен знать о вредности образующихся отложений и обмывочных вод и пользоваться при работе респираторами, кислото- и щелочестойкими перчатками и рукавицами.

7.5.10 Запрещается использовать для влезания в топку или конвективную шахту котла лаз, через который проходят сварочные кабели, газоподводящие рукава или провода осветительной сети.

7.5.11 При производстве аварийного ремонта котла без предварительной очистки топки перед началом работ внутри нее должны быть приняты меры для предотвращения падения кирпичей на персонал.

7.5.12 Перед подъемом кубов трубчатого воздухоподогревателя следует предварительно связать верхние и нижние трубные доски, учитывая при этом массу поднимаемого куба и занос его труб золой и дробью.

7.5.13 Запрещается при выполнении ремонтных работ на регенеративных вращающихся воздухоподогревателях вынимать защемленные пакеты набивки и находиться под пакетами холодной набивки при их установке или выемке, а также внутри бочки при перемещении ротора. Поворот ротора должен производиться специальными приспособлениями.

7.5.14 До работы внутри барабана котла должны быть открыты оба люка.

Перед допуском рабочих в барабан котла после кислотной промывки должны быть проведены вентиляция его и проверка воздуха на достаточность кислорода (не менее 20 % по объему), а также содержание водорода и сернистого газа. Концентрация водорода в барабане не должна превышать 1/5 нижнего предела его воспламеняемости, приложение Г.

Для сернистого газа значение предельно допустимой концентрации должна соответствовать приложению Б.

7.5.15 Вентиляция барабана котла должна обеспечиваться переносным вентилятором или воздушно-душирующей установкой, размещенной вне барабана (у одного из открытых люков барабана или у какого-либо временно освобожденного штуцера).

Для повышения интенсивности вентиляции рабочих мест при работе в нижних барабанах должны быть открыты люки также и у верхних барабанов.

7.5.16 Очистку барабана и соединительных труб должны выполнять не менее двух человек. При очистке кипятильных труб ручной шлифовальной электрической машиной с гибким валом один рабочий должен наблюдать за работающим в барабане и иметь возле себя коммутационный аппарат для выполнения указаний, работающего в барабане, а также на случай необходимости отключения электродвигателя. Наличие наблюдающего обязательно и в тех случаях, когда электродвигатель имеет дистанционное управление.

7.5.17 При чистке кипятильных труб шлифовальную головку необходимо удалять из трубы после отключения электродвигателя, повторное включение электродвигателя должно производиться лишь после того, как головка будет вновь заведена в трубу.

7.5.18 Электродвигатели напряжением выше 12 В и переносные понижающие трансформаторы, к которым присоединяются ручные переносные светильники или электрифицированный инструмент, следует устанавливать снаружи барабана около лаза. Корпус и один из выводов обмотки низшего напряжения трансформатора должны иметь заземление.

7.5.19 При прокате змеевиковых поверхностей нагрева шаром необходимо пользоваться специальными ловушками.

7.5.20 Наружные осмотры дымовых труб и газоходов должны проводить не менее двух человек, внутренние осмотры и ремонт - не менее трех человек с соблюдением требований настоящих Правил.

7.5.21 Ремонтные работы внутри дымовых труб должны производиться после очистки их от золы и отложений.

7.5.22 При работе внутри трубы одновременно на нескольких ярусах каждый из них должен быть отделен от вышележащего яруса сплошным защитным настилом. При разборке футеровки одновременная работа в двух ярусах и более запрещается.

7.5.23 Работы в газоходах и дымовых трубах должны производиться только после тщательной вентиляции места работы через открытые люки, защиты от проникновения дымовых газов со стороны работающих котлов, закрытием и уплотнением заслонок, запираемых на замок, или устройством устойчивых временных герметичных стенок, кирпичных или деревянных, обшитых металлическим листом и уплотняемых по периметру асбестовым шнуром. Обдувочные линии пара необходимо отключать с установкой на них заглушек.

7.5.24 Внутренний ремонт дымовых труб и газоходов должен производиться при отсутствии дымовых газов, а также после проверки достаточности вентиляции газохода.

7.5.25 При необходимости передвижений рабочих внутри газоходов или других коробов следует проверить прочность обшивки их дна. При обнаружении ослабленных мест или повреждений по дну короба должен быть уложен настил из досок. Короба должны быть очищены от отложений.

На период работ, во избежание падения людей, места перехода горизонтальных коробов в вертикальное положение должны быть ограждены.

Спуск и подъем людей в газоходах должен осуществляться по хорошо закрепленным лестницам и трапам.

7.5.26 Шахту ходовой лестницы для подъема и спуска, рабочих в дымовой трубе необходимо защищать сетками с четырех сторон по всей высоте и на 2,5 м выше уровня рабочей площадки.

7.5.27 Запрещается подъем (спуск) рабочих по ригелям, раскосам или тросу подъемника, а также одновременный подъем (спуск) с дымовой трубы по скобам или наружным ходовым лестницам нескольких рабочих. На трубы, имеющие светофорные площадки, допускается одновременный подъем (спуск) рабочих в разных уровнях между этими площадками при обязательном закрытии люка на них.

7.5.28 При работе на высоте 1,3 м и более без защитных ограждений необходимо пользоваться предохранительными поясами, имеющими две цепи с карабинами для поочередного зацепления. Запрещается допускать персонал к ходовой лестнице без предохранительного пояса.

7.5.29 При работе на высоте 1,3 м и более должны устанавливаться леса или люльки.

7.5.30 При ремонтных работах или осмотрах с подвесных приспособлений должна быть ограждена опасная зона около дымовой трубы, расположенная вокруг нее на расстоянии 1/10 высоты трубы, измеряемой от цоколя. На ограждении должны быть вывешены знаки безопасности, запрещающие вход в огражденную зону. Над проходами и проездами в пределах опасной зоны должны быть сделаны защитные навесы, боковые ограждения, а также установлены знаки безопасности, запрещающие проход посторонним лицам.

7.5.31 После окончания работы внутри топок, газоходов, барабанов котлов, дымовых и вентиляционных труб, руководитель и производитель работ должны убедиться, не остался ли случайно кто-либо из рабочих, а также, не забыты ли там материалы, инструмент и другие посторонние предметы. Оставлять люки открытыми после окончания работ запрещается.

8 ТРЕБОВАНИЯ ЭЛЕКТРОБЕЗОПАСНОСТИ ПРИ
ОБЛУЖИВАНИИ ТЕПЛОМЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ И
ТРУБОПРОВОДОВ

Общие меры безопасности

8.1.1 Электроустановки тепломеханического оборудования и трубопроводов АС, их коммутационные аппараты, кабели и провода электродвигателей должны находиться в технически исправном состоянии, обеспечивающем безопасные условия труда.

8.1.2 Эксплуатация и обслуживание электроустановок тепломеханического оборудования должны производиться только электротехническим персоналом соответствующей квалификации с соблюдением требований Межотраслевых правил по охране труда (правил безопасности) при эксплуатации электроустановок и настоящих правил.

8.1.3 Перед каждым пусковым устройством (кроме устройств дистанционного управления) электродвигателей напряжением выше 1000 В, а также электродвигателей напряжением до 1000 В, если они установлены в помещениях повышенной опасности или особо опасных, должны находиться диэлектрические коврики, а в сырых помещениях - изолирующие подставки.

8.1.4 Работники, не обслуживающие электроустановки, могут допускаться в электроустановки напряжением выше 1000 В в сопровождении оперативного персонала, имеющего группу четыре по электробезопасности, и имеющего группу три − в электроустановках напряжением до 1000 В, либо работника, имеющего право единоличного осмотра.

Сопровождающий работник должен следить за безопасностью людей, допущенных в электроустановки, и предупреждать их о запрещении приближаться к токоведущим частям.

8.1.5 Не допускается прикасаться без применения электрозащитных средств к изоляторам, изолирующим частям оборудования, находящегося под напряжением.

8.1.6 Не допускаются работы в неосвещенных местах. Освещенность участков работ, рабочих мест, проездов и подходов к ним должна быть равномерной, без слепящего действия осветительных устройств на работающих и соответствовать требованиям СНиП.

8.1.7 Персоналу следует помнить, что после исчезновения напряжения на электроустановке оно может быть подано вновь без предупреждения.

8.1.8 Выполнение работ в зоне действия другого наряда должно согласовываться с выдавшим первый наряд ответственным руководителем или производителем работ по второму наряду.

Согласование оформляется до начала подготовки рабочего места по второму наряду записью "Согласовано" на лицевой стороне второго наряда и подписями работников, согласовавших документ.

8.1.9 Не допускается приближение людей, механизмов и грузоподъемных машин к находящимся под напряжением неогражденных токоведущим частям на расстояния менее указанных в таблице 4.

Т а б л и ц а 4− Допустимые расстояния до токоведущих частей находящихся под напряжением (Таблица 1.1 к п.1.3.3 ПОТ РМ−16−2001)

Напряжение, кВ	Расстояние от людей и применяемых ими инструментов и приспособлений, от временных ограждений, м	Расстояния от механизмов и грузоподъемных машин в рабочем и транспортом положении от стропов, грузозахватных приспособлений и грузов, м
На ВЛ до 1	0,6	1,0
В остальных электроустановках до 1	Не нормируется (без прикосновения)	1,0
1 − 35	0,6	1,0
60 − 110	1,0	1,5
	1,5	2,0
	2,0	2,5
	2,5	3,5
400, 500	3,5	4,5
	5,0	6,0
800 1)	3,5	4,5
______________	8,0
1) постоянный ток

8.1.10 Обслуживание осветительных устройств помещений и цехов, с тележки мостового крана должны производить по наряду не менее чем двумя работниками, один из которых, имеющий группу три, выполняет соответствующую работу. Второй работник должен находиться вблизи работающего и следить за соблюдением им мер безопасности записанных в наряде.

Устройство временных подмостей, лестниц и т.п. на тележке мостового крана не допускается. Работать следует непосредственно с настила тележки или с установленных на настиле стационарных подмостей.

С троллейных проводов перед подъемом на тележку мостового крана должно быть снято напряжение. При работе следует соблюдать Межотраслевые правила по охране труда при работе на высоте.

8.1.11 Передвигать мост или тележку крана крановщик должен только по команде производителя работ. При передвижении мостового крана работники должны размещаться в кабине или на настиле моста. Когда работники находятся на тележке, передвижение моста и тележки не допускается.

1. Емкости, подлежащие вскрытию, осмотру, чистке или ремонту, должны быть освобождены от продукта, отключены от действующего обо­рудования и системы трубопроводов с помощью стандартных заглушек (согласно схеме, прилагаемой к наряду-допуску) и в зависимости от свойств находившихся в них химических продуктов промыты, пропарены острым паром, продуты инертным газом и чистым воздухом.

2. Нагретые емкости перед спуском в них людей должны быть охла­ждены до температуры, не превышающей 30 ºС. В исключительных случа­ях при необходимости проведения работ в условиях более высокой темпе­ратуры разрабатываются дополнительные меры безопасности (непрерыв­ная обдувка свежим воздухом, применение термозащитных костюмов, обуви, частые перерывы в работе и т.п.).

3. Перед началом работ внутри емкостей и на все время их проведе­ния в зоне газоопасных работ на видном месте вывешивается плакат «Га­зоопасные работы» , который снимается после их окончания и только с разрешения ответственного за проведение работ.

4. Для проведения работ внутри емкостей должна назначаться брига­да в составе не менее двух человек (работающий и наблюдающий). Пребы­вание внутри емкости разрешается, как правило, одному человеку. При не­обходимости пребывания в емкости большего числа работающих должны быть разработаны, внесены в наряд-допуск дополнительные меры безопас­ности, предусматривающие увеличение числа наблюдающих (не менее 1 наблюдающего на 1 работающего в аппарате), порядок входа и эвакуации работающих, порядок размещения шлангов, заборных патрубков и проти­вогазов, сигнально-спасательных веревок, предусмотрено наличие средств связи и сигнализации на месте проведения работ и т.д.

5. Во всех случаях на работающего, спускающегося в емкость, дол­жен быть надет спасательный пояс с сигнально-спасательной веревкой.

Пояс, карабин и сигнально-спасательная веревка должны быть испытаны в установленном порядке. При отсутствии зрительной связи между рабо­тающим и наблюдающим должна быть установлена система подачи услов­ных сигналов.

6. При проведении работ внутри емкости наблюдающий должен на­
ходиться у люка (лаза) емкости в таком же снаряжении, как и работающий,
имея при себе изолирующий противогаз в положении «наготове». При
этом он обязан:

Следить за сигналами и поведением работающего;

Следить за состоянием воздушного шланга противогаза и распо­ложением воздухозаборного устройства;

Спускаться в емкость для оказания помощи пострадавшему в изо­лирующем противогазе после предварительного оповещения ответствен­ного за проведение газоопасных работ.

7. Работа внутри емкости без средств защиты органов дыхания мо­
жет быть разрешена главным инженером при условии, если содержание
кислорода в емкости составляет не менее 20 % об., а содержание вредных
паров и газов в емкости не превышает предельно-допустимых концентра­
ций (ПДК) этих веществ в воздухе рабочей зоны. При этом должна быть
исключена возможность попадания вредных, взрывоопасных и взрывопо-
жароопасных паров и газов извне или выделения их из отложений, футе­
ровки и т.п. мероприятия, обеспечивающие безопасность выполнения ра­
бот внутри аппаратов без средств индивидуальной защиты органов дыха­
ния. Эти мероприятия должны быть изложены в общезаводской инструк­
ции по организации и проведению газоопасных работ, в инструкциях по
рабочим местам, в наряде-допуске и включать в себя:

Непрерывную гарантированную подачу свежего воздуха в аппа­рат, обеспечивающую нормальный воздушный режим в нем;

Непрерывный контроль состояния воздушной среды;

Наличие у каждого работающего в аппарате и наблюдающих шланговых противогазов в положении «наготове»;

Наличие вблизи места проведения работ средств сигнализации и связи (световой, звуковой, радиотелефонной);

Наличие у каждого работающего в емкости спасательного пояса с закрепленной на нем сигнально-спасательной веревкой и др. меры, обеспе­чивающие безопасность работающих.

8. Для спуска рабочего в емкость, работы внутри емкости и подъема
из нее применяемые переносные лестницы должны испытываться в уста­
новленном порядке и соответствовать условиям безопасности.

Проверка исправности, устойчивости и надежности закрепления ле­стницы по месту работы проводится в присутствии ответственного за про­ведение работ.

9. Рабочий при спуске в емкость и при выходе из нее не должен дер­
жать в руках какие-либо предметы. Все необходимые для работы инстру­
менты и материалы должны подаваться в емкость способом, исключаю­
щим их падение и травмирование работающих.

10. Если в действиях работающего внутри емкости имеют место от­клонения от обычного поведения (признаки недомогания, попытка снять маску противогаза), а также при возникновении других обстоятельств, уг­рожающих его безопасности, работу следует немедленно прекратить, а ра­бочего из емкости эвакуировать.

11. После окончания работ внутри емкости ответственный за их про­ведение перед закрытием люков должен убедиться лично, что в емкости не остались люди, убран инструмент и не осталось посторонних предметов и сделать запись в наряде-допуске.

12. Проведение работ в колодцах, канализационных сетях, тоннелях и подобных им сооружениях необходимо согласовать (под расписку в наряде-допуске) с начальниками цехов, технологически связанных с этими объек­тами, которыми должны быть приняты меры, исключающие залповые вы­бросы вредных и взрывоопасных продуктов к месту проведения работ.

13. На период проведения работ открытые люки колодцев должны быть ограждены, а в ночное время - освещены.

14. При нанесении защитных покрытий на внутренние поверхности емкостей, выполнение которых сопровождается выделением вредных и взрывоопасных продуктов, следует предусматривать принудительное уда­ление этих продуктов.

15. Огневые работы в емкостях проводятся при полностью открытых люках (лазах) и воздухообмене, обеспечивающем нормальный воздушный режим в зоне работы.

При их проведении оформляется наряд-допуск на проведение огне­вых работ в соответствии с требованиями «Правил пожарной безопасно­сти и техники безопасности при проведении огневых работ на пред­приятиях Республики Беларусь»

Спасательные пояса с кольцами для карабинов испытываются грузом массой 200 кг в течение 5 минут. После снятия груза на поясе не должно быть следов повреждений.

Поясные карабины испытывают нагрузкой массой 200 кг. Карабин с открытым затвором остается под нагрузкой в течение 5 минут. После сня­тия нагрузки освобожденный затвор карабина должен правильно и свобод­но вставать на свое место.

Спасательные веревки испытывают нагрузкой массой 200 кг в тече­ние 15 минут. После снятия нагрузки на веревке в целом и на отдельных нитях ее не должно быть повреждений.

Испытания спасательных поясов, поясных карабинов и спасательных веревок должны проводиться не реже одного раза в 6 месяцев. Результаты испытаний оформляются актом или записью в специальном журнале. Каж­дый пояс и веревка должны иметь инвентарный номер. Перед выдачей поясов, карабинов и веревок должен производиться их наружный осмотр.

Ответственность за обеспечение средствами индивидуальной защиты и неисправность этих средств несет специалист, руководящий газоопасной работой, а при выполнении работ без оформления наряда-допуска – лицо, выдавшее задание.

Лестницы для спуска людей в емкости должны быть испытаны ста­тической нагрузкой 120 кг, приложенной к одной из ступеней в середине пролета лестницы. В процессе эксплуатации деревянные (веревочные) ле­стницы подвергаются испытанию один раз в полгода. Дата и результаты периодических испытаний лестниц должны фиксироваться в специальном журнале.

26 мая 2011

В резервуаре проводятся очистка поверхности, осмотр стенок и замер их толщины.

За работающим внутри емкости человеком постоянно наблюдают два находящихся вне ее дублера, которые обязаны:

• неотлучно находиться у люка резервуара и наблюдать за работающим в нем человеком;
• держать сигнально-спасательную веревку, конец которой привязан к опоре;
• следить за правильным положением шланга противогаза, воздуходувки и заборного патрубка, а также за их исправностью;
• следить за сигналами, которые подает работающий внутри резервуара;
• располагаться с наветренной стороны люкалаза.

Дублер должен находиться в том же снаряжении, что и работающий в резервуаре, для того чтобы оказать ему немедленную помощь или заменить его.

При обнаружении каких-либо неисправностей (прокол шланга, остановка воздуходувки, обрыв спасательной веревки), а также при попытке работающего в емкости снять шлеммаску противогаза работа внутри емкости должна быть немедленно приостановлена, а рабочий извлечен из резервуара.

Если рабочий в резервуаре почувствовал недомогание, он должен подать дублеру сигнал, прекратить работу и выйти из резервуара. Если во время работы внутри резервуара работающий потерял сознание, дублеры обязаны немедленно извлечь пострадавшего. Срок максимального пребывания в резервуаре при работе в шланговом противогазе не должен превышать 15 мин.

Во время работы внутри резервуара необходимо вентилировать его, систематически проводить отбор проб воздуха из нижних частей резервуара для анализа. При обнаружении в резервуаре взрывоопасной концентрации газа работы должны быть немедленно прекращены, а рабочий выведен из резервуара.

После окончания работ ответственный за их проведение и начальник газонаполнительной станции (склада) должны лично удостовериться в том, что емкость отремонтирована, в ней нет людей, инструментов и материалов.

«Охрана труда и техника безопасности в газовом хозяйстве»,
А.Н. Янович, А.Ц. Аствацатуров, А.А. Бусурин

Перед внутренним осмотром резервуар должен быть освобожден от сжиженного газа в такой последовательности: через дренажную линию из резервуара удаляют отстой; воды и тяжелых остатков, затем перекачивают жидкую фазу, после этого откачивают паровую фазу до избыточного давления не менее 0,5 кгс/см2. Резервуар отключают от трубопроводов жидкой и паровой фаз с помощью запорной арматуры и заглушек с…

Непосредственно перед спуском рабочего в резервуар лицо, ответственное за проведение работ, должно проверить путем опроса состояние здоровья рабочих, повторно проинструктировать всех членов бригады о безопасных методах работы (каждый рабочий должен расписаться в наряде),проверить качество спецодежды, шланговых противогазов, спасательных поясов, осветительных взрывозащищенных ламп, фонарей и др. Одновременно с этим производится анализ в резервуаре: содержание углеводородов в…

Бригада, выполняющая работы по планово-предупредительному ремонту оборудования ГРП (ГРУ), должна состоять из трех и более человек. Численность бригады устанавливается руководством базы. О всех других работах по планово-предупредительному осмотру и ремонту должны делаться записи в эксплуатационном журнале. Работы по планово-предупредительному осмотру и ремонту оборудования ГРП должны выполняться в дневное время. При недостаточном естественном освещении допускается применение…

Инструменты и инвентарь, сосуды для удаления из емкости тяжелых остатков, все металлические части поясов и противогазов должны быть изготовлены из неискрящих материалов или надежно защищены от ударов, обувь не должна иметь железных гвоздей, угольников и подков. Применение алюминия и его сплавов в качестве неискрящего материала не допускается. Перед тем как надеть спецодежду, обувь и средства…

Введение

4. Поглощающий аппарат

5. Автотормозное оборудование

6. Тележка

7. Колёсные пары

8. Буксовый узел

11.Требования охраны труда при ремонте котлов цистерн

Заключение

Библиографический список

Введение

Масштабы народнохозяйственной проблемы, связанной с доставкой грузов в цистернах, характеризуются привлечением больших производственных мощностей изготовителя этого вида подвижного состава, а также эксплуатационных и ремонтных предприятий. Преимущество применения цистерн для перевозки широкой номенклатуры наливных, пылевидных, затвердевающих грузов и газов очевидно, при этом сокращается время на техническую и коммерческую обработку состава, совершенствуется механизм погрузочно-разгрузочных работ, обеспечивается большая по сравнению с другими видами подвижного состава безопасность транспортировки огнеопасных, токсичных, ядовитых грузов, улучшаются экологические характеристики транспортно-технологического процесса.

Парк цистерн, эксплуатируемых как у нас в стране, так и за рубежом, постоянно растет. Большими сериями выпущены 55 типов цистерн, затраты на их изготовление исчисляются миллионами рублей. На подготовку спеццистерн к транспортно-техническим процессам затрачивается от 20 до 30% времени оборота, а на готовность к эксплуатации денежные затраты в 4-6 раз (в среднем) превышают первоначальную стоимость цистерн. Новый хозяйственный механизм. Закон о социалистическом предприятии подсказывают пути отыскания новых технических, технологических и экономических решений для снижения затрат на изготовление и содержание специализированного подвижного состава.

1. Вписывание вагона в габарит

вагон цистерна ремонт автотормозной

Для безопасного движения поездов требуется, чтобы локомотивы и вагоны, а также грузы на открытом подвижном составе могли свободно проходить мимо устройств и сооружений у пути, не задевая их, а также мимо следующего по соседним путям подвижного состава.

Габарит приближения строений - это предельное поперечное (перпендикулярное оси пути) очертание, внутрь которого не должны заходить никакие части сооружений и устройств, а также лежащие около пути материалы, запасные части и оборудование. Исключение могут составить лишь устройства, предназначенные для непосредственного взаимодействия их с подвижным составом, например, вагонные замедлители в рабочем состоянии, контактные провода с деталями крепления и др.

На железнодорожном транспорте действуют габариты приближения строений и подвижного состава, установленные ГОСТ 9238-83. Этот стандарт распространяется на железные дороги общей сети колеи 1524 мм (1520 мм). Для линий и участков, железных дорог, где обращаются поезда со скоростью, превышающей 160 км/ч, габаритные нормы устанавливаются специальными указаниями МПС. Все пути, сооружения и устройства, железных дорог общей сети, а также подъездные пути (от станции примыкания до территории промышленных предприятий) должны удовлетворять требованиям габарита приближения строений С.

Размеры габаритов по горизонтали считают от оси колеи, а по вертикали - от уровня верха головки рельса. Левую часть габарита приближения строений применяют на станциях, правую - на перегонах. Для путей, сооружений и устройств, расположенных на территориях депо, мастерских, грузовых районов, складов, речных и морских портов, заводов, в том числе предприятий МПС, введен несколько облегченный габарит Сп, и отличающийся от габарита С некоторыми размерами.

Для подвижного состава установлены габариты Т; 1-Т; 1-ВМ; 0-ВМ; 02-ВМ; 03-Вм.

Все смещения вагона могут быть сведены к следующим четырем группам:

· вызываемые возможными отклонениями в состоянии пути - уширением колеи, упругим обжатием рельсов, перекосами и износом шпал и подкладок, упругой осадкой шпал и балласта и т.п.;

· возникающие при движении вагона динамические колебания;

· обусловленные зазорами и износами ходовых частей и прогибом рессорного подвешивания от статической нагрузки;

· выносы частей вагона при движении в кривых.

Рисунок 1 - Схема проверки вписывания вагона в габарит

Рисунок 2 - Габарит подвижного состава 1-ВМ (верхнее очертание)

2. Основные элементы и технические данные цистерны модели 15-1443

Цистерна модели 15-1443 предназначена для перевозки светлых нефтепродуктов.

Четырехосная цистерна на рисунке 1 модели 15-1443 для светлых нефтепродуктов состоит из котла 1, опирающегося через средние 3 и концевые опоры на раму 5, ходовых частей 6, автосцепного устройства 2 и тормозного оборудования 4.

Рисунок 3 - Четырехосная цистерна модели 15-1443

Котел рисунок 2 включает цилиндрическую обечайку, сваренную из пяти продольных листов (нижнего 7 -- толщиной 11 мм, двух боковых 3 и двух верхних 2--9 мм), и два днища 1 толщиной 10 мм. Для налива нефтепродуктов, осмотра внутренних частей котла и его очистки используется люк 5 диаметром 570 мм, герметически закрываемый крышкой. Крышка крепится к люку восемью откидными болтами. На опорное кольцо горловины люка ставят уплотнительное кольцо из бензоморозостойкой резины. В люке 5 размещен привод основного затвора сливного прибора и две сегментные планки 8 и 9, укрепленные на разных уровнях и предназначенные для контроля за предельными уровнями налива груза. Рядом с люком размещен патрубок 6 для установки предохранительно-впускного клапана. При наливе груза объем котла заполняется только на 98%. Оставшиеся два процента свободного пространства предусматриваются на увеличение объема груза при его нагревании.

Рисунок 4 - Котел

Все продольные листы и днища котла соединены стыковыми сварными швами. Внутренний диаметр котла 3000 мм, а наружная длина -- 10,77м. Котел имеет нижний слив и оборудован универсальным сливным прибором. Для обеспечения полного слива продукта нижний броневой лист котла имеет уклон к сливному прибору, образованный выштамповкой нижнего листа на глубину 20-30 мм. Для подъема на цистерну с обеих сторон вблизи от люка закреплены металлические лестницы 4, а наверху сделана площадка для безопасного обслуживания при осмотре и промывке котла. Внутри котла также имеется лестница, опирающаяся на нижний лист. Котел изготовлен из стали 09Г2С.

Рама (рисунок 3) цистерн постройки до 1995 г. выполнена без боковых продольных балок между шкворневыми, длиной 10,8 м. Применяется рама для всех четырехосных цистерн с базой 7800 мм независимо от перевозимых грузов. Рама состоит из хребтовой 5, двух шкворневых 6 и двух концевых 9 балок, соединенных со шкворневыми балками 6 боковыми обвязками 8 и 10. Хребтовая балка выполнена из двух швеллеров 14 № 30В, перекрытых сверху и снизу накладками 13 и 15 толщиной 7 мм. На хребтовой балке крепятся передние 1 и задние 3 упоры автосцепки, предохранительные накладки 2, кронштейны для тормозного оборудования и лапы для крепления котла. Предохранительные накладки 2 защищают вертикальные стенки хребтовой балки от истирания поглощающим аппаратом автосцепки.

Рисунок 5- Рама цистерн постройки до 1995 г.

Шкворневые балки 6 коробчатого сечения, сварены из верхнего 11 (10мм), нижнего 12 (12 мм) и двух вертикальных 7 листов (8 мм). Сверху на шкворневых балках укрепляются металлические опоры котла. Зона соединения шкворневой и хребтовой балок усилена надпятниковой коробкой 4. Концевые балки 9 и боковые обвязки 10 изготовлены из штамповок Г-образной формы толщиной 6 мм.

Котел на раме (рисунок 6) крепят в средних и концевых ее частях. Для предотвращения продольных смещений только лишь средняя часть котла жестко связана с рамой фасонными лапами 2, приваренными к нижнему листу 1 и соединенными призонными болтами 3 с лапами 4 хребтовой балки 5 рамы. Концевые части котла свободно лежат на деревянных брусках 8 и 10, укрепленных болтами 9 в металлических желобах 11 опор 12, установленных на шкворневых балках 13 рамы. Для предотвращения вертикальных и поперечных перемещений предусмотрены стяжные хомуты 6, которыми концевые части котла при помощи винтовых муфт 7 крепятся к крайним опорам.

Рисунок 6 - Котел на раме

Универсальный сливной прибор цистерн общего назначения служит для слива груза из котла, а при необходимости -- налива снизу при помощи насоса. Сливной прибор крепится к нижнему листу средней части котла. Слив производится через патрубок, приваренный к седлу клапана.

Таблица 1 - Технические характеристики цистерны 15-1443

3. Автосцепное устройство цистерны

Четырехосные цистерны оборудуются серийной автосцепкой СА-3 с поглощающим аппаратом Ш-1-ТМ с ходом 70 мм или аппаратом Ш-2-В с ходом 90 мм. Рассмотрим автосцепку СА-3.

Автосцепка СА-3 является тягово-ударной нежесткого типа.

Она состоит из корпуса 4 и деталей механизма сцепления: замка 5, замкодержателя 2, предохранителя 3, подъемника 6, валика подъемника 7.

Головная часть автосцепки (голова) переходит в удлиненный пустотелый хвостовик, в котором имеется отверстие 1 для соединения с тяговым хомутом.

Голова автосцепки имеет большой 10 и малый 9 зубья. В пространство между малым и большим зубьями, в так называемый зев автосцепки, выступают замок 5 и замкодержатель 2, взаимодействующие в сцепленном состоянии со смежной автосцепкой.

Большой зуб имеет три усиливающих ребра: верхнее, среднее и нижнее, плавно переходящие в хвостовик и соединенные между собой перемычкой.

Рисунок 7 - Автосцепка СА-3

Голова автосцепки заканчивается сзади упором 8, предназначенным для передачи в некоторых случаях жесткого удара на хребтовую балку через концевую балку рамы вагона и ударную розетку.

Очертание в плане малого 1 и большого 2 зубьев, а также выступающей в зев части замка 3 называется контуром зацепления автосцепки.

Расцепление автосцепок осуществляется поднятием рукоятки вверх для выведения рычага 3 из паза кронштейна, поворотом рычага против часовой стрелки и последующим восстановлением его исходного положения. В результате этого натягивается цепь 14, поворачивается валик подъемника, и расцепление автосцепок происходит, как описано выше.

Для установки механизма автосцепки в выключенное положение рукоятку рычага после поворота не возвращают в первоначальное положение, а располагают его плоской частью на полке 2 кронштейна.

Ударно-центрирующий прибор воспринимает непосредственно от корпуса автосцепки большие сжимающие усилия (вызывающие полное сжатие поглощающего аппарата и деформации упряжного устройства), а также возвращает в центральное положение отклоненный корпус. Прибор состоит из ударной розетки 9, прикрепленной к концевой балке рамы вагона, двух маятниковых подвесок 11, опирающихся на розетку, и центрирующей балки 12, опирающейся на подвески и поддерживающей корпус автосцепки, при высоком отклонении корпус 13 вместе с центрирующей балкой несколько поднимается вверх, а после прекращения действия боковой силы под воздействием собственного веса возвращается в исходное нижнее (центральное) положение.

Рисунок 8 - Автосцепное устройство грузового вагона.

4. Поглощающий аппарат

Поглощающий аппарат АПЭ-120-И.500 - эластомерный поглощающий аппарат нового поколения с повышенной энергоемкостью. В качестве рабочего тела в аппарате используется вязкоупругая силиконовая композиция. По своим эксплуатационно-техническим характеристикам аппарат, по принятой классификации, относится к классу Т-3 и предназначен для эффективной защиты конструкции вагонов и перевозимых ими грузов от действия продольных нагрузок, возникающих от соударения вагонов при маневровых работах, на сортировочных горках и пер еходных режимах ведения поезда. Аппаратом АПЭ-120-И.500. оснащаются автосцепные устройства газовых цистерн и вагонов перевозящих грузы высокой степени опасности.

Рисунок 9 - Поглощающий аппарат АПЭ-120-И.500

5. Автотормозное оборудование

Автотормозное оборудование цистерны также является типовым и представлено воздухораспределителями № 270-005-1 или № 483-000, регуляторами рычажной передачи типа 574Б или 536М и авторежимами типов 265-002 или 265 А.

Автотормоз (рисунок 10) цистерны крепится на раме. Автотормозное оборудование состоит из соединительного рукава 1, концевого крана 2, стоп-крана 3, кронштейна - пылеловки 4, воздухораспределителя 5, разобщительного крана 6, запасного резервуара 7, тормозного цилиндра 8, грузового авторежима 9.

Усилие, развиваемое тормозным цилиндром, с помощью рычагов и тяг передается на тормозную рычажную передачу тележки. Сила прижатия тормозных колодок к поверхности катания колес зависит от степени загрузки полувагона и автоматически регулируется авторежимом. В случае необходимости, автотормозное оборудование полувагона может быть включено поворотом рукоятки разобщительного крана 6.

Рисунок 10 - Автотормоз.

Тормозная рычажная передача грузовых вагонов выполнена с односторонним нажатием тормозных колодок (кроме шестиосных вагонов, у которых средняя колесная пара в тележке имеет двустороннее нажатие) и одним тормозным цилиндром, укрепленным на хребтовой балке рамы вагона болтами. В настоящее время в опытном порядке некоторые восьмиосные цистерны без хребтовой балки оборудуются двумя тормозными цилиндрами, от каждого из которых усилие передается лишь на одну четырехосную тележку цистерны. Это сделано для упрощения конструкции, облегчения тормозной рычажной передачи, уменьшения силовых потерь в ней и повышения эффективности работы тормозной системы.

В тормозной рычажной передаче четырехосного грузового вагона (рисунок 8) горизонтальные рычаги 4 и 10 шарнирно соединены со штоком б и кронштейном 7 на задней крышке тормозного цилиндра, а также с тягой 2 и авторегулятором 3 и с тягой 77. Между собой они соединены затяжкой 5, отверстия 8 которой предназначены для установки валиков при композиционных колодках, а отверстия 9-- при чугунных тормозных колодках.

Рисунок 11. - Схема и конструкция тормозной рычажной передачи

6. Тележка

В ходовых частях четырехосной цистерны используются двухосные тележки типа ЦНИИ-ХЗ моделей 18-100 (на подшипниках качения).

Тележка состоит из двух колесных пар, четырех букс, двух литых боковых рам, двух комплектов центрального рессорного подвешивания и, литой надрессорной балки и тормозной рычажной передач. Тормоз тележки -- колодочный с односторонним нажатием колодок. Связь рамы с буксами -- непосредственная челюстная, опора кузова на тележку через подпятник надрессорной балки, а при наклоне кузова -- дополнительно через скользуны. Тележка допускает осевую нагрузку до 230 кН (23,5 тс) при скорости движения 120 км/ч и 235 кН (24 тс) при скорости 100 км/ч.

Рессоры т.е. пружины необходимо подбирать и регулировать. Необходимо это для того, чтобы обеспечить безопасность движения поездов и нормальную работу вагонов. Пружины на отдельно взятом вагоне должны быть с одинаковой стрелой прогиба, но этот критерий больше подходит для пассажирских и специализированных вагонов. На грузовых вагонах используются пружины более упругие, поэтому разница стрелы прогиба будет незначительная, но все же не стоит исключать эту регулировку.

Рисунок 12 - Тележка 18-100

7. Колесные пары

Колесные пары относятся к ходовым частям и являются одним из ответственных элементов вагона. Они предназначены для направления движения вагона по рельсовому пути и восприятия всех нагрузок, передающихся от вагона на рельсы при их вращении.

Конструкция и техническое состояние колесных пар оказывают влияние на плавность хода, величину сил, возникающих при взаимодействии вагона и пути, и сопротивление движению.

Колесная пара (рисунок 13) состоит из оси 1 и двух укрепленных на ней колес 2. Тип колесной пары определяется типом оси и диаметром колес, а также конструкцией подшипника и способом крепления его на оси. Типы вагонных осей различают по размерам и форме шейки. Размеры оси устанавливают в зависимости от величины расчетной нагрузки, воспринимаемой ею при эксплуатации.

Колесные пары РУ1-950, РУ1Ш-950-- с роликовыми подшипниками (РУ -- роликовая унифицированная, Ш -- торцевое крепление внутренних колец подшипников приставной шайбой). Исходя из расчетной нагрузки, определяются диаметры шеек 3, 4 (рисунок 10), подступичной 5 и средней 6 частей оси. Предподступичная часть 7 является ступенью перехода от шейки к подступичной части оси и служит для установки уплотняющих устройств буксы. На подступичных частях 5 прочно закрепляются колеса 2

Для своевременного изъятия из эксплуатации неисправных колесных пар и обеспечения безопасности движения поездов необходимо владеть способами обнаружения неисправностей, а также знать причины их появления (таблица 2).

Рисунок 13 - Устройство колёсной пары

Таблица 2. - Характерные неисправности колесных пар. причины их возникновения и способы обнаружения

Неисправности	Причины возникновения	Способы обнаружения
Расстояние между внутренними гранями колес не соответствует допускаемому	Сход колесной пары с рельсов	Измеряется штихмассом
Трещины в любой части оси, обода, диске, ступице колеса	Усталость металла, неравномерная загручка вагона, перегруз вагона, нарушение технологии изготовления деталей, ударные нагрузки	Наружным осмотром определяется наличие пылевого валика, скопление ржавчины или инея (в зимнее время)
Остроконечный накат гребня	Разность баз боковых рам тележки грузового вагона; разность диаметров колес, насаженных на одну ось	Наружным осмотром
Прокат по кругу катания более допускаемого	Естественный износ в процессе эксплуатации
Толщина гребня менее допускаемой	Естественный износ при взаимодействии колесных пар и рельсового пути	Измеряется абсолютным шаблоном
Вертикальный подрез гребня	Разность баз боковых рам тележки: разность диаметров колес, насаженных на одну ось	Определяется специальным шаблоном
Кольцевые выработки более допускаемых размеров	Нарушение технологии изготовления ком позиционных колодок
Сдвиг или ослабление ступицы колеса на подступичной части оси	Нарушение технологии формирования колесных пар. Результат схода подвижного состава с рельсового пути	Признаком является выделение из-под ступицы ржавчины, масла с внутренней или наруж-ной стороны колоса
«Навар» высотой более допускаемой нормы	Нарушение режимов торможения вагона	Измеряется абсолютным шаблоном, а также толщиномером
Протертость средней части оси более допускаемой	Неправильная регулировка тормозной рычажной передачи	Измеряется с помощью двух линеек
Толщина обода менее допускаемой	Обточка поверхности катания колеса при ремонте	Измеряется толщиномером
Неисправности поверхности катания выщербина более допускаемых размеров; поверхностный откол наружной грани обода (включая местный откол круговою наплыва) более допускаемых размеров:	Закливание колесных пар из-за неисправности тормозов. Нарушение технологии изготовления колес. Вследствие образования наплыва. Результат схода подвижного состава с пути или нарушение правил транспортировки колес	Измеряется абсолютным шаблоном, а также толщиномером или с помощью линейки (по таблице зависимости глубины ползуна от его длины)
ползун (выбоина) глубиной более допускаемой; местное уширение обода (раздавливание) более допускаемого

8. Буксовый узел

Буксовым узлом называется устройство с подшипниками, обеспечивающее трансформацию вращательного движения колесной пары в поступательное перемещение вагона, с минимальным сопротивлением.

Буксовый узел (рисунок 11) включает: 1 и 2 -- передний и задний цилиндрические роликовые подшипники; 3 -- корпус буксы; 4 -- лабиринтное кольцо; 5 -- лабиринтную впрессованную часть корпуса буксы; 6 -- уплотнительное кольцо; 7 -- крепительную крышку; 8 -- уплотнительное кольцо; 9 -- крепительную шайбу; 10 -- смотровую крышку; 11 -- крепительный болт; 12 -- шайбу; 13 -- болты крепления смотровой крышки.

Рисунок 14 - Буксовый узел с цилиндрическими подшипниками и крепительной шайбой

Надежность работы буксового узла во многом зависит от тщательности монтажа (сборки) его на шейке оси колесной пары. Количество операций по монтажу букс с роликовыми подшипниками и их последовательность зависят от способа посадки (установки) их на шейку оси.

На рисунке 15 приведен алгоритм (последовательность) монтажа буксового узла с роликовыми подшипниками при прессовой посадке.

Рисунок 15. - Алгоритм монтажа буксового узла с роликовыми подшипниками

9. Периодичность и сроки ремонта, техническое обслуживание цистерны 15-1443

В процессе эксплуатации цистерны происходят естественный износ и старение элементов, а также повреждения в результате соударения при роспуске с горок, взаимодействия с погрузочно-разгрузочной техникой, перевозимым грузом и рядом других причин.

Для восстановления работоспособности цистерны, обеспечения их безаварийной работы и качественных перевозок грузов производится техническое обслуживание и ремонт.

Под системой технического обслуживания и ремонта понимают проводимые с определенной периодичностью виды работ по поддержанию и восстановлению работоспособности вагона.

Основными видами работ являются: техническое обслуживание, текущий, деповской и капитальный ремонты. Техническое обслуживание включает в себя комплекс работ для поддержания цистерны в исправности или только работоспособности при подготовке и использованию их по назначению.

Текущий ремонт необходим для обеспечения или восстановления отдельных элементов.

Капитальный ремонт - для восстановления работоспособности путем замены или восстановления ресурса до следующего капитального ремонта основных узлов и элементов. Срок - 16 лет.

Деповской ремонт - для поддержания в исправном состоянии между капитальными ремонтами. Срок - 2 года.

ТО-1 - техническое обслуживание вагонов, находящихся в составах или транзитных поездах, а также порожних вагонов при подготовке под погрузку без отцепки их от состава. Срок - каждый рейс.

ТО-2 - техническое обслуживание, осуществляемое предприятиями - отправителями груза по подготовке цистерн к погрузочным операциям, транспортировке и последующей погрузке. Срок - каждый рейс.

ТО-3 - техническое обслуживание перед и после разгрузки цистерн. Выполняется перед транспортировкой цистерны в порожнем состоянии и для последующей погрузки. Срок - каждый рейс.

ТО-4 - освидетельствование котла и обустройств. Периодичность - каждые 6 месяцев.

ТР-1 - текущий ремонт. Производится предприятием-владельцем цистерны для устранения неисправностей и частичного восстановления ресурса.

ТР-2 - текущий ремонт. Служит для полного восстановления ресурса основных узлов цистерны.

ТР-1 и ТР-2 - выполняются по техническому состоянию и необходимости восстановления.

10. Характерные неисправности, их причины и способы устранения

В эксплуатации в наиболее нагруженных зонах котла (рисунок 5) образуются трещины. К таким зонам относятся: зоны днищ 1 и сварных швов приварки днищ к цилиндрической обечайке котла 2, зоны опирания котла на шкворневую балку 3, зоны расположения досочных лап 4, фиксирующих котел в продольном направлении относительно рамы, в зоне приварки сливного клапана, в оболочке наливной горловины 8 и ко сварному шву приварки горловины к обечайке котла.

Рисунок 16 - Трещины образующиеся в наиболее нагруженных зонах котла

Трещины, идущие вдоль сварных швов, устраняют путем вырубки дефектной зоны шва с последующей заваркой.

Трещины, пересекающие конструктивный сварной шов, разделываются на всю глубину, концы трещины засверливают во избежание дальнейшего распространения. также подлежит вырубке пересекаемый конструктивный шов на длину не менее 50 мм в обе стороны от трещины, с целью удаления возможного микрорастрескивания конструктивного шва в зоне трещины.

Трещины снаружи заваривают в два прохода, затем с внутренней стороны вырубают корень шва, в котором обычно имеются непровары, после чего изнутри наносится контрольный сварной шов.

Заварка трещин на котле допускается независимо от места их образования, но не более одной на площади в 1 м 2 .

Заварка трещин 4, уходящих под фасонную лапу, должна производиться при срезанной лапе.

В эксплуатации на котлах встречаются вмятины и пробоины 6, которые образуются на днищах при проведении маневровых работ от соударения с автосцепкой соединяемого вагона.

Кроме того, появляются вмятины и пробоины в других зонах котла из-за небрежного отношения к цистерне на предприятиях клиентуры.

Вмятины на стенках котлов глубиной более 15 мм выправляют с предварительным местным нагревом до температуры 650-7000 С.

Устранение пробоин производится после вырезки дефектного участка оболочки с лучевыми трещинами в острых углах пробоин. Линия среза должна проходить на расстоянии более 20 мм от концов лучевых трещин.

В пробоинах с максимальным линейным размером до 120 мм вырезают в поврежденном месте отверстие диаметром 150 мм, подгоняют вставку и проваривают по периметру с двух сторон. При больших размерах пробоин допускается постановка эллиптических 6 или прямоугольных вставок 7 со скругленными, радиусом не менее 50 мм, углами.

Площадь вставки не должна превышать 1,5 м 2 , а их количество на обечайке котла не более двух. Допускается площадь вставок на каждом днище до 0,5 м 2 и количество вставок на днище тоже не более двух (при капитальном ремонте).

При больших площадях дефектных зон котлов разрешается варка части днища 5 или продольного листа 7 во всю его ширину, толщина вставок должна соответствовать конструктивной толщине листа в дефектной зоне котла.

Кроме сварочных работ, при плановых ремонтах производят ремонт сливных приборов, предохранительных клапанов, а после сборки их испытывают в соответствии с инструкциями.

Завершается ремонт котлов осмотром и испытаниями: на ВРЗ под гидравлическим давлением, а в депо - давлением воздуха.

Гидравлическое испытание производится при давлении 0,1 МПа, при котором котел выдерживают в течение 15 минут. При этом производится обстукивание молотком сварных швов и тщательно их осматривают. Результаты испытаний записывают в специальный журнал.

Ремонт сваркой котлов, изготовленных из нержавеющих сталей марок 12х18 Н1ОТ, 08Х22Н6Т или котлов двухслойных из сталей марок 20К+10У17К13М2Т, ВСт3сп+12х18н10Т и др., производится в соответствии со специальной технической документацией.

При ремонте сваркой котлов из сплавов алюминия, особое внимание уделяют разделке кромок с последующим обезжириванием мест сварки бензином, ацетоном.

Сварочные работы выполняются электродами ОЗА на постоянном токе обратной полярности.

Также применяют агроподуговую сварку неплавящимся вольфрамовым электродом с использованием в качестве присадочного материала алюминиевой проволоки марки Св-А5. Сварку производят на переменном токе.

При плановых ремонтах цистерн большой объем ремонтных работ приходится также на восстановления сливных приборов, предохранительных клапанов, устройств крепления котлов к раме, а также всевозможных лестниц и поручней.

Наиболее часто ремонтируют правкой или заменой отдельных элементов лестниц, площадок, причиной образования которых является небрежное отношение к вагону.

На стяжных хомутах, предназначенных для крепления котлов к раме цистерны в вертикальном направлении, появляются коррозионные износы, трещины, деформации и срезы резьбы болтов. Зоны хомутов с трещинами или коррозионными повреждениями вырезают и вваривают вставки длиной не менее 200 мм при условии, что число вставок в полосе должно быть не более двух.

Дефектные болты хомутов заменяют приваркой новых болтов внахлестку.

Трещины в сварном шве или в околошовной зоне соединения лапы котла с котлом разрешается заваривать, а трещины в фасонной лапе, крепящей котел относительно рамы в продольном направлении, заваривать запрещается независимо от длины и расположения.

11. Требования охраны труда при ремонте котлов цистерн

Цистерны перед подачей в депо должны быть очищены, пропарены и дегазированы на ППС.

Перед началом производства работ на котле цистерны следует повторный анализ воздушной среды газоанализатором под руководством заместителя начальника депо или мастера.

Перед началом производства работ на котле цистерны слесарь должен проверить наличие акта формы ВУ-19 о годности цистерны для ремонта с указанием вида обработки, результатов анализа, подписями лиц и печатью организации, производивших эти работы. При отсутствии такого акта производство ремонтных работ на цистерне не допускается.

При производстве работ внутри котла цистерны необходимо открыть крышку колпака и клапан сливного прибора, обеспечить приточную вентиляцию с достаточным обменом воздуха, а в тех случаях, когда при помощи вентиляции не обеспечивается требуемая частота воздуха рабочей зоны, следует применять СИЗ органов дыхания (шланговый дыхательный прибор или шланговый противогаз), обеспечивающий подачу чистого воздуха в зону дыхания. В холодное время года подаваемый воздух должен быть подогрет до 18-200С.

Спуск работников внутрь котла цистерны для ремонта должен производиться по лестницам, находящимся внутри котла. При отсутствии постоянных лестниц должны применяться переносные деревянные нескованные лестницы, длина которых должна быть не менее 3,3 м.

Работы наверху котла цистерны должны производиться с передвижных площадок или на специальном рабочем месте, оборудованном тросом для крепления предохранительного пояса.

Работы, связанные со спуском в котел цистерны должны выполняться двумя слесарями.

Перед спуском в котел цистерны слесарь должен надеть предохранительный пояс с прикрепленным к нему страховочным канатом. Второй конец каната должен находиться в руках наблюдающего слесаря, который обязан при выполнении работ внутри котла безотлучно находиться у колпака цистерны и уметь подавать и принимать при помощи каната сигналы, а также, в случае необходимости, оказать помощь слесарю, находящемуся внутри котла.

Одновременное производство работ снаружи и внутри котла цистерны запрещается.

Для связи слесарей между собой с помощью страховочного каната устанавливается следующая сигнализация:

Один рывок снизу (из котла) - «подтянуть шланг и канат», при этом подтягивать их нужно после повторения сигнала наблюдающего работника, находящегося у люка котла и получения такого же ответного сигнала из котла;

Два рывка подряд - «отпусти шланг и канат». Такой сигнал дается слесарем, работающим в котле, для возможности перемещения внутри котла;

Два рывка с перерывами между ними - «отпусти контейнер» или «подними контейнер» (в зависимости от того, где он находится в данный момент);

Многократные рывки, поданные наблюдающим работником, находящимся у люка котла, находящийся в котле слесарь обязан подойти к люку или подняться наверх. Тот же сигнал, поданный слесарем, работающим в котле, означает требование немедленного принятия мер к извлечению его из котла.

В случае если ответа на рывки каната, поданные наблюдающим работником, находящимся у люка котла, не последовало, он должен поднять тревогу и целью вызова бригадира, других работников и медицинского работника для оказания помощи пострадавшему.

Сварочные работы внутри котлов цистерн должны выполняться в соответствии с требованиями.

Освещение при работах внутри котла может быть искусственным источником света, расположенных снаружи. Допускается применение переносных электрических светильников (напряжением не выше 12 В со стеклянным колпаком и металлической сеткой) или аккумуляторных фонарей во взрывозащищенном исполнении.

Слесарь при работе внутри котла цистерны должен пользоваться защитной каской, резиновой обувью, брезентовыми или кожаными рукавицами, наколенниками и подлокотниками, изготовленными из брезента и ваты, а подстилки под ноги резиновым ковриком, войлочной подстилкой с резиновой прослойкой или деревянным сухим щитом.

Заключение

В настоящем курсовой работе были рассмотрены основные элементы и технические данные цистерны модели 15-1443, устройство автосцепки, тормозного оборудования (механическая и пневматическая часть), тележек, колёсных пар, буксового узла, неисправности цистерны и способы их устранения, а также требования охраны труда при ремонте котлов цистерн.

Библиографический список

1. «Технология ремонта вагонов //В.Е. Пигарев, Б.В.Быков, 2008 г.

2. «Конструкция вагонов» //И.Ф.Пастухов, В.В. Пигунов, Р.О. Кошкалда. 2009.

3. «Технология производства и ремонта вагонов» //К.В. Мотовилов. 2007.

4. «Цистерны» //В.К. Губенко, А.П. Ниходимов, Г.К. Жилин. 2010.

Подобные документы

Вагон как ключевое звено в цепи организации перевозочного процесса, факторы, определяющие его техническое состояние. Элементы конструкции и технические данные гидравлического гасителя колебаний, периодичность и сроки его ремонта, выбор оборудования.

курсовая работа , добавлен 25.07.2011


Нефтяные битумы, их применение и способы получения. Машины и оборудование для работы с ними. Тепловой расчет цистерны автогудронатора ДС-39Б при известных условиях транспортировки битума, схемы обогрева цистерны и материала гидроизоляции цистерны.

курсовая работа , добавлен 19.05.2011


Возможные неисправности и способы устранения асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором. Охрана труда и экология конвертерного производства ЕВРАЗ НТМК. Технологическая карта ремонта и обслуживания асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором.

реферат , добавлен 05.02.2014


Цель и организация проведения технического обслуживания и ремонта. Влияние условий эксплуатации на износ карбюратора. Назначение и общее устройство, основные неисправности. Выбор оборудования, приспособлений, инструмента, технологический процесс ремонта.

дипломная работа , добавлен 02.11.2009


Назначение и конструкция моторно-осевого подшипника и подвески тягового электродвигателя. Неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения. Периодичность и сроки ремонта и контроля технического состояния деталей колесно-моторного блока.

курсовая работа , добавлен 21.02.2012


Особенности технологии изготовления типовых конструкций на примере корпуса цистерны. Изучение характера соединения деталей между собой, выбор способа сварки и оборудования. Способы транспортировки, установки и закрепления деталей, свойства материалов.

курсовая работа , добавлен 17.10.2013


Производство таблеток из диоксида урана для ядерной энергетики и применяемое оборудование. Ремонт и техническое обслуживание химического производства. Организация ремонтного хозяйства: планирование ремонта оборудования и затрат на него; расчеты.

курсовая работа , добавлен 14.03.2008


Описание процесса ремонта шкворневой стойки фермы кузова грузового вагона. Технические условия на ремонт; подготовка поверхности к сварочно-наплавочным работам. Методы контроля сварного шва и охрана труда. Составление технологической карты ремонта детали.

курсовая работа , добавлен 15.04.2013


Классификация и устройство электробритв. Технические требования к электробритвам. Разработка усовершенствованного технологического процесса ремонта. Неисправности электробритв и их причины. Расчет основных конструктивных параметров ножевого блока бритвы.

курсовая работа , добавлен 23.01.2011


Элементы конструкции и технические данные форсунки дизеля. Периодичность, сроки контроля технического состояния и выполнение ремонтов. Процесс очистки, ведомость дефектации форсунки и его деталей. Выбор и обоснование способа устранения неисправностей.